U području moderne industrijske proizvodnje, bakreni električni žigosani dijelovi igraju ključnu ulogu u mnogim poljima sa svojom odličnom električnom provodljivošću, dobrom toplinskom provodljivošću i izvanrednim mehaničkim svojstvima. Od komada bakarne sirovine do štancanog dijela koji ispunjava zahtjeve visoke preciznosti, ovaj proces uključuje niz složenih i sofisticiranih proizvodnih procesa.
Dizajn i proizvodnja kalupa
Kalup je osnovni alat za proizvodnju bakrenih delova za štancanje, a njegov dizajn i kvalitet izrade direktno određuju kvalitet štancanih delova. Tokom faze projektovanja, inženjeri moraju u potpunosti da razmotre svojstva materijala bakra. Bakar ima dobru duktilnost, ali je relativno mekan, što zahtijeva da se razmak između proboja i kalupa precizno kontrolira. Općenito govoreći, za bakarni lim debljine t, praznina je obično između (0.05 - 0.1) t. Ovaj razmak mora osigurati da se proces sljepljivanja odvija glatko i izbjeći prekomjerne neravnine.
Strukturni dizajn kalupa je takođe presudan. ZaStamped CopperElektrične komponente složenih oblika, kalupi za više stanica mogu biti potrebni. Na primjer, kada se proizvode bakarni relejni kontaktni komadi sa više rupa i složenih kontura, višestruki procesi se mogu završiti u jednom potezu štancanja kroz progresivne matrice, uključujući probijanje, sljepljivanje, savijanje, itd. Preciznost proizvodnje kalupa je izuzetno visoka. Napredna oprema za obradu, kao što su CNC obradni centri, koristi se za kontrolu tolerancije dimenzija dijelova kalupa unutar ±0.01 mm, a vrijednost Ra hrapavosti površine doseže ispod 0,8 μm kako bi se osigurala visoka preciznost i dug životni vek kalupa.
Priprema sirovina
Kvalitet bakrenih sirovina je osnova kvaliteta delova za štancanje. Prije svega, treba odabrati bakar odgovarajuće čistoće. Generalno, čistoća industrijskog bakra je iznad 99,9%. Prije proizvodnje, bakarni limovi moraju biti pregledani, uključujući ispitivanje tvrdoće, metalografsku analizu, itd. Tvrdoća bi trebala zadovoljiti određeni raspon. Na primjer, tvrdoća T2 bakra je obično između HB35-45, a metalografska struktura bi trebala biti ujednačena i bez defekata.
Istovremeno, površinska obrada sirovina je također nezamjenjiva karika. Budući da bakar može oksidirati tijekom skladištenja i transporta, na površini će se formirati sloj bakarnog oksidnog filma. Metodama hemijske obrade kao što je kiseljenje, ovaj oksidni film se može ukloniti kako bi se osigurala čistoća površine materijala tokom štancanja i poboljšao kvalitet delova štancanja i naknadne performanse obrade.
Proces štancanja
Proces štancanja je ključna karika u proizvodnjiMetalni dijelovi za štancanjeElectric Copper. Prvi je proces štancanja, koji odvaja bakreni lim od sirovog materijala prema unaprijed određenom obliku i veličini. Tokom procesa štancanja, pritisak preše za probijanje treba precizno podesiti prema debljini lima i strukturi kalupa. Općenito, kada se probijaju mali dijelovi za štancanje bakra, pritisak preše se kreće od nekoliko tona do desetina tona.
Zatim slijedi proces savijanja, ako dijelovi za štancanje imaju zahtjeve za oblikom savijanja. Za materijale kao što je bakar sa dobrom duktilnošću, radijus savijanja mora biti razumno dizajniran. Općenito, radijus savijanja ne smije biti manji od 1-1,5 puta debljine materijala kako bi se spriječile pukotine u materijalu na savijanju. Tokom procesa savijanja, problem odskoka također treba uzeti u obzir. Količina odskoka može se kontrolirati razumnim podešavanjem kuta matrice i primjenom odgovarajuće sile korekcije kako bi se osigurala točnost kuta savijanja.
Za neke dijelove za žigosanje bakra sa posebnim zahtjevima za oblikom mogu biti uključeni i složeni procesi kao što su izvlačenje i prirubljivanje. Tokom procesa izvlačenja, koeficijent izvlačenja treba kontrolisati kako bi se spriječilo pucanje ili gužvanje materijala. Koeficijent izvlačenja se općenito određuje prema debljini materijala i obliku dijela. Za bakarne materijale, prvi koeficijent izvlačenja obično je između {{0}}.5 i 0.6.
Naknadna obrada i kontrola kvaliteta
Štancane bakrene dijelove za električnu energiju potrebno je naknadno obraditi nakon štancanja. To uključuje uklanjanje neravnina, a brušenje, valjanje i druge metode se mogu koristiti kako bi rubovi utisnutih dijelova bili glatki. Za neke žigosane dijelove sa posebnim zahtjevima površine, površinski tretmani kao što je galvanizacija također mogu biti potrebni kako bi se poboljšala njihova otpornost na koroziju i kvalitet izgleda.
Inspekcija kvaliteta je posljednja kontrolna točka koja osigurava dabakreni žigosani dijeloviispuniti zahtjeve. Kroz opremu za ispitivanje visoke preciznosti kao što su trokoordinatni mjerni instrumenti, preciznost dimenzija utisnutih dijelova je u potpunosti testirana, a tolerancija dimenzija treba biti kontrolirana u okviru zahtjeva dizajna. Istovremeno se vrši kontrola izgleda, a nedostaci kao što su pukotine i ogrebotine nisu dozvoljeni. Također je potrebno uzorkovati i testirati fizička svojstva utisnutih dijelova, kao što je ispitivanje provodljivosti, kako bi se osiguralo da njihov učinak ispunjava zahtjeve upotrebe.
Ukratko, proces proizvodnje električnih komponenata za žigosanje bakra je složen proces koji uključuje višestruko znanje i tehnologiju. Od dizajna kalupa i proizvodnje do pripreme sirovina, operacija štancanja, naknadne obrade i inspekcije kvaliteta, svaka karika je usko povezana kako bi se osigurala visokokvalitetna proizvodnja bakrenih dijelova za štancanje i postavila čvrsta osnova za njegovu široku primjenu u različitim poljima.
našim proizvodima
Metalni dijelovi za štancanjeElektrični bakar je komponenta koja zauzima važnu poziciju u industrijskom polju. Naši dijelovi za štancanje bakra izrađeni su od bakra visoke čistoće, koji ima izvrsna fizička svojstva. Ima izuzetno visoku električnu provodljivost, što može osigurati efikasan i stabilan prijenos struje, što ga čini odličnim u električnom polju. U isto vrijeme, dobra toplotna provodljivost čini ga odličnim performansama u disipaciji topline, efikasno izbjegavajući probleme uzrokovane pregrijavanjem. U procesu proizvodnje koristimo naprednu i preciznu tehnologiju štancanja. Visokoprecizni kalupi osiguravaju točnost oblika i veličine dijelova za štancanje, sa izuzetno malim tolerancijama, koje se mogu savršeno prilagoditi raznim vrstama opreme.
