Više-Terminal za žigosanje od mesinga savijanjem je električna komponenta za povezivanje formirana od mesingane trake progresivnim štancanjem, probijanjem, praznjenjem i višestrukim operacijama savijanja. Njegov primarni proizvodni izazov nije samo broj savijanja, već i kontrola deformacije materijala, opruge, sekvence savijanja i konačnog položaja montaže. U relejima, niskonaponskoj-električnoj opremi, prekidačima i automobilskim električnim sklopovima, klasa mesinga, stanje trake, sekvenca savijanja i struktura matrice direktno utiču na električni kontinuitet, mehaničko zadržavanje i konzistentnost dimenzija.
H62, H65 i H68 su najčešće korišteni mesingani razredi s različitim kombinacijama čvrstoće, duktilnosti i karakteristika oblikovanja. Stoga, odabir materijala za metalni mesingani terminalni kontakt treba odrediti zajedno sa brojem savijanja, uglom savijanja, poprečnim- presjekom terminala i opterećenjem pri montaži, a ne samo na osnovu cijene materijala.
Zašto se više-konstrukcije savijanja koriste za precizne dijelove za štancanje od mesinga
Konvencionalni ravni utisnuti terminali uglavnom koriste ravan dio za električno povezivanje ili mehaničko pričvršćivanje. Električni mesingani kontaktni pribor može formirati trodimenzionalnu strukturu kroz uzastopne operacije savijanja, omogućavajući jednoj utisnutoj komponenti da obavlja funkcije električnog provođenja, pozicioniranja, zadržavanja i mehaničke potpore.
Za relejne i niskonaponske{0}}električne sklopove, višestruka krivina mogu smanjiti broj pojedinačnih komponenti. Na primjer, struktura koja bi inače zahtijevala odvojeno spajanje, pozicioniranje i potporne dijelove može se proizvesti iz jedne mesingane trake kroz probijanje, sljepljivanje i višestruke operacije savijanja unutar progresivnog kalupa.
Tipične primjene uključuju:
- Relejni terminali i unutrašnji konektori
- Niskonaponski{0}}električni terminali
- Priključne komponente prekidača
- Sklopovi terminala pametnog brojila
- Automobilski električni konektori
- EV pomoćni električni sklopovi
- Kontrolne ploče i industrijska električna oprema
Međutim, povećanje broja savijanja također povećava važnost povratnog opruge materijala, zazora matrice i stabilnosti uvlačenja. Više-formiranje savijanja stoga nije samo pitanje dodavanja više operacija savijanja. Zahtijeva koordiniranu kontrolu svojstava materijala, dizajna kalupa, sekvence oblikovanja i datuma montaže.
Karakteristike formiranja mesinga H62, H65 i H68
Mesingani terminali za štancanje normalno moraju zadovoljiti i zahtjeve za električnu provodljivost i za oblikovanje. H62, H65 i H68 su obično specificirani mesingani razredi, ali ne bi trebali biti automatski obrađeni pod identičnim uvjetima štancanja.
H62 Mesing
H62 je najčešće korišteni mesing sa uravnoteženim fizičkim i procesnim karakteristikama. Pruža dobru sposobnost hladnog-formiranja zajedno sa odgovarajućim karakteristikama obradivosti, lemljenja i zavarivanja.
Za držač od mesinganog mesinga koji uključuje probijanje, šišanje i višestruke operacije savijanja, H62 se može uzeti u obzir tamo gdje je potrebno izbalansirati sposobnost oblikovanja i zahtjeve za električno povezivanje.
H65 Mesing
H65 se nalazi između H62 i H68 u pogledu karakteristika materijala. Pruža različitu ravnotežu između čvrstoće, duktilnosti i cijene materijala.
Za terminale s više krivina i definiranim zahtjevima mehaničke krutosti, stvarni radijus savijanja, debljinu materijala i opterećenje pri montaži treba procijeniti prije konačnog odabira materijala.
H68 Mesing
H68 pruža dobru duktilnost zajedno sa relativno visokom čvrstoćom i može se uzeti u obzir za komponente od mesinga koje zahtijevaju i sposobnost oblikovanja i mehaničku čvrstoću.
Za složene više-konstrukcije savijanja, inženjerska validacija bi se trebala fokusirati na potencijalno pucanje u zonama savijanja i promjene dimenzija uzrokovane povratnim oprugom nakon oblikovanja.
Stoga ne postoji univerzalna klasa mesinga koja se primjenjuje na svaku hladno utisnutu mesinganu komponentu. Timovi za nabavku i inženjering trebali bi definirati razred materijala zajedno sa debljinom materijala, smjerom savijanja, brojem savijanja i zahtjevima za finalnu montažu.
Tipični proces proizvodnje utičnice od mesinganog kontaktnog nosača
Tipičan slijed proizvodnje mesinganih terminala sa više savijanja može se organizirati na sljedeći način:
Mesingana traka → Uvlačenje → Piercing → Prazno oblikovanje → Lokalno oblikovanje → Višestruko savijanje → Odsijecanje-okidanje → Kontrola dimenzija → Površinska obrada ili naknadna montaža
Progresivno štancanje je pogodno za proizvode sa stabilnom geometrijom i stalnom proizvodnom potražnjom. Piercing i blanking normalno uspostavljaju osnovni profil i karakteristike pozicioniranja, nakon čega slijedi formiranje stanica koje postepeno stvaraju trodimenzionalnu strukturu terminala.
Za kontakt za utiskivanje od mesinga, redoslijed savijanja je posebno važan. Jednom kada prethodna operacija savijanja stvori visok trodimenzionalni presjek, stanice za naknadno štancanje mogu doživjeti smetnje alata ili ograničen prostor za oblikovanje. Dizajn matrice stoga mora uzeti u obzir smjer kretanja, visinu oblikovanja, kretanje proboja, napredovanje trake i izbacivanje dijela prije početka proizvodnje.
Piercing i pozicioniranje
Rupe za montažu, rupe za zakovice i rupe za pozicioniranje se generalno proizvode prije savijanja jer stanje ravne trake osigurava stabilnije punjenje i probijanje.
Položaji rupa također služe kao važni podaci za inspekciju za naknadnu kontrolu dimenzija. Za terminale sastavljene s kućištima releja, plastičnim komponentama ili drugim metalnim dijelovima, položaj rupe i razmak rubova treba definirati prema stvarnim referentnim točkama montaže.
Više-formiranje savijanja
Višestruko savijanje je glavna proizvodna karakteristika koja razlikuje ovu vrstu terminala od konvencionalne ravne žigosane komponente.
Ključni faktori formiranja uključuju:
- Debljina materijala
- Smjer savijanja
- Radijus savijanja
- Springback
- Udaljenost između krivina
- Razmak alata
- Formiranje sekvence
Mesing podleže elastičnom obnavljanju nakon plastične deformacije, tako da se stvarni formirani ugao može razlikovati od teoretskog ugla matrice. Za terminale koji se moraju precizno uklopiti u plastična kućišta ili održavati definirani razmak od susjednih komponenti, konačni parametri oblikovanja bi trebali biti uspostavljeni kompenzacijom matrice i provjerom prvog-članka.
Kako štancanje utječe na konzistentnost terminala
Konzistentnost dimenzija prekidača za žigosanje od mesinga zavisi ne samo od prese za štancanje, već i od pozicioniranja matrice, preciznosti uvlačenja trake i kumulativne varijacije dimenzija između stanica za formiranje.
Kod progresivnog štancanja, traka prolazi kroz više stanica u nizu. Ako se varijacija položaja dogodi u ranoj operaciji, ta se varijacija može prenijeti na sljedeće stanice i na kraju se pojaviti kao neusklađenost rupe, nedosljedna visina savijanja ili odstupanje u ukupnom terminalnom položaju.
Inženjerska validacija stoga treba da se bavi sledećim parametrima:
| Inspection Item | Inženjerski fokus |
|---|---|
| Kvalitet materijala | H62 / H65 / H68 ili specificirani razred |
| Debljina materijala | Uskladite razmak matrice i zahtjeve savijanja |
| Položaj rupe | Održavajte točnost datuma montaže |
| Ugao savijanja | Procijenite stvarni ugao nakon opruge |
| Visina savijanja | Potvrdite prostorne montažne dimenzije |
| Širina terminala | Provjerite umetanje i razmak za montažu |
| Stanje površine | Provjerite neravnine, ogrebotine i tragove utiskivanja |
| Montaža odgovara | Provjerite stvarnu kompatibilnost komponenti |
Stvarne tolerancije dimenzija treba da budu definisane u skladu sa crtežom proizvoda i tehničkom specifikacijom kupca, a ne zamenjene opštim opsegom tolerancije.
Prioriteti kontrole kvaliteta za kontakt sa metalnim mesinganim terminalima
Za timove za nabavku i osiguranje kvaliteta, inspekcija ne bi trebala biti ograničena na vizuelni izgled. Funkcija terminala zavisi od kombinovanog stanja materijala, dimenzija i geometrije oblika.
Ulazni materijal prvo treba provjeriti u odnosu na specificiranu kvalitetu i debljinu. Dimenzije otvora, širina terminala, visina savijanja i dimenzije sklopa ključa bi se tada trebale pregledati prema planu kontrole.
Za dijelove s nekoliko uzastopnih savijanja, cjelokupna geometrija terminala također zahtijeva pažnju. Pojedinačne dimenzije savijanja mogu biti unutar specifikacije, dok gotova komponenta i dalje ne stane ispravno zbog akumuliranih varijacija dimenzija.
Oštrice za štancanje su još jedna važna stavka za inspekciju. Prekomjerni neravnini mogu ometati umetanje, sastavljanje ili susjedne izolacijske komponente. Zbog toga treba da budu usklađeni zazor-za-, stanje ivica matrice i debljina materijala tokom proizvodnje.
Ako terminal zahtijeva oblaganje, površinsku obradu treba uključiti u cjelokupni proces{0}}kontrole kvaliteta. Konačne dimenzije montaže treba procijeniti zajedno s efektima odabranog procesa presvlačenja, a ne tretirati štancanje i površinsku obradu kao potpuno nezavisne operacije.
kontaktirajte nas
Ako ste izvorViše-Terminal za štancanje od mesingakomponente i već imaju 2D/3D crteže, specifikacije materijala ili godišnje zahtjeve za zapreminu, dostavite inženjerske podatke za trenutni pregled DFM-a, procjenu alata i ponudu iz fabrike opremljene za progresivno štancanje, precizno savijanje, razvoj kalupa i masovnu proizvodnju.
